加工中心加工定位基準的選擇：

　　1.選擇基準的三個基本要求：

　　(1)所選基準應能保證工件定位準確裝卸方便方便可靠。

　　(2)所選基準與各加工部位的的尺寸計算簡單。

　　(3)保證加工精度。

　　2.選擇定位基準6原則：

　　(1)盡量選擇設計基準作為定位基準;

　　(2)定位基準與設計基準不能統一時，應嚴格控製定位誤差保證加工精度;

　　(3)工件需兩次以上裝夾加工時，所選基準在一次裝夾定位能完成全部關鍵精度部位的加工;

　　(4)所選基準要保證完成盡可能多的加工內容;

　　(5)批量加工時，零件定位基準應盡可能與建立工件坐標係的對刀基準重合;

　　(6)需要多次裝夾時，基準應該前後統一。

　　加工中心夾具的確定：

　　1.對夾具的基本要求：

　　(1)夾緊機構不得影響進給，加工部位要敞開;

　　(2)夾具在機床上能實現定向安裝;

　　(3)夾具的剛性與穩定性要好。

　　2.常用夾具種類：

　　(1)通用夾具：如虎鉗、分度頭、卡盤等;

　　(2)組合夾具：組合夾具由一套結構已經標準化、尺寸已經規格化的通用元件組合元件所構成;

　　(3)專用夾具：專為某一項或類似的幾項加工設計製造的夾具;

　　(4)可調整夾具：組合夾具與專用夾具的結合，既能保證加工的精度，裝夾更具靈活性;

　　(5)多工位夾具：可同時裝夾多個工件的夾具;

　　(6)成組夾具：專門用於形狀相似、尺寸相近且定位、夾緊、加工方法相同或相似的工件的裝夾。

　　3.加工中心夾具的選用原則：

　　(1)在保證加工精度和生產效率的前提下，優先選用通用夾具

　　(2)批量加工可考慮采用簡單專用夾具;

　　(3)大批量加工可考慮采用多工位夾具和高效的氣壓、液壓等專用夾具;

　　(4)采用成組工藝時應使用成組夾具;

　　4.工件在機床工作台上的最佳裝夾位置：

　　工件裝夾位置應保證工件在機床各軸的加工行程範圍內，並且使得刀具的長度盡可能縮短，提高刀具的加工剛性。

　　加工中心加工的對刀與換刀

　　對刀：

　　對刀也就是工件在機床上找正加緊後，確定工件坐標(編程坐標)原點的機床坐標(確定G54的X、Y、Z的值)。

　　換刀：

　　根據工藝需要，要用不同參數的刀具加工工件。在加工中按需要更換刀具的過程叫換刀。

　　對刀點與換刀點的確定：

　　對刀點：

　　對刀點是工件在機床上找正夾緊後，用於確定工件坐標係在機床坐標係中位置的基準點。

　　對刀點可選在工件上或裝夾定位元件上，但對刀點與工件坐標點必須有準確、合理、簡單的位置對應關係，方便計算工件坐標點在機床上的位置(工件坐標點的機床坐標)。對刀點最好能與工件坐標點重合。

　　換刀點：加工中心有刀庫和自動換刀裝置，根據程序的需要可以自動換刀。換刀點應在換刀時工件、夾具、刀具、機床相互之間沒有任何的碰撞和幹涉的位置上，加工中心的換刀點往往是固定的。

　　對刀方法：

　　水平方向對刀(x、y坐標)：

　　(1) 杠杆百分表對刀：對刀點為圓柱孔中心;

　　(2) 采用尋邊器對刀：圓孔或基準邊

　　(3) 采用碰刀或試切方式對刀。

　　Z向對刀(z坐標)：

　　(1)機上對刀：采用z向設定器對刀。

　　(2)機外刀具預調+機上對刀。

　　機外對刀儀對刀：測量刀具的直徑、長度、刀刃形狀和刀角。

　　(4) 臥式加工中心多工位加工中的對刀問題